Bosch optimise l’efficacité de ses usines grâce à une utilisation plus intelligente des données

De l’électroménager aux outils de jardin, jusqu’aux pièces automobiles et systèmes de chauffage, Bosch joue un rôle important dans la vie quotidienne.

Si Bosch est une marque bien connue pour un large éventail de produits, sa division Manufacturing Solutions de 2 000 employés, répartis sur neuf sites, fournit de l’équipement, des technologies et des services d’usine à des entreprises du secteur de l’industrie.

Les données étaient déjà accessibles à l’équipe Bosch, mais elle ne pouvait pas en extraire des informations utiles ni transformer les données en action pour améliorer des processus critiques comme la fabrication des capteurs lambda Bosch. Inventés par Bosch, ces capteurs sont des éléments essentiels des systèmes d’échappement des voitures, car ils garantissent que le mélange de carburant présente le bon taux d’oxygène pour une combustion efficace et respectueuse de l’environnement. Pour déterminer comment optimiser le processus de fabrication de ces capteurs lambda, Bosch s’est tourné vers la plateforme Splunk.

Un service client rapide et proactif

Bosch connaît la valeur des données, et le secteur de la fabrication ne fait pas exception.

Claus Giehl, Directeur produits et innovation industrie 4.0 chez Bosch Manufacturing Solutions GmbH explique : « Nous nous efforçons constamment d’extraire toutes les données possibles des machines pour les analyser et améliorer nos processus. Bien que plusieurs services de Bosch utilisent Splunk pour la sécurité et les analyses de données, la division fabrication s’en sert pour analyser les données industrielles en profondeur. »

Des requêtes plus rapides et des alertes en libre-service

Sur les conseils de Bosch, un client, une usine de Bamberg en Allemagne, a rassemblé 28 sources de données dans Splunk. Avant cela, il fallait qu’un employé effectue de longues recherches dans Microsoft Excel pour trouver des informations sur les performances de l’équipement industriel. Aujourd’hui, tous les employés peuvent produire ces rapports, et les requêtes sont bien plus rapides : Splunk a réduit le délai moyen de 15 minutes à 20 secondes seulement.

Cet accès rapide aux données permet à l’équipe d’identifier les machines ou les porte-pièces qui génèrent le pourcentage le plus élevé de pièces défectueuses et de les réparer sans délai. Il a également libéré l’employé qui passait sa journée à exécuter des macros Excel pour effectuer des analyses plus complexes et produire des recommandations sur l’amélioration des processus métier.

M. Giehl affirme : « L’équipe apprécie la “convivialité” de Splunk. Les employés n’ont aucune difficulté à créer leurs propres rapports et alertes dans Splunk pour être informés en cas de problème affectant les machines de l’usine. »

Il conclut : « Ce site de fabrication utilise la plateforme Splunk tous les jours désormais. Elle rend toute l’équipe plus efficace. »

Le parcours avec l’équipe de services professionnels de Splunk

Au cours de la preuve de concept initiale, Bosch a commencé par trois processus clés de l’usine qui produisaient à eux seuls 7,5 millions de mesures (événements) avec 150 variantes. Face à ce volume de données et aux difficultés de leur traitement préliminaire, l’équipe a contacté l’équipe de services professionnels de Splunk pour éviter des allers-retours et des pertes de temps inutiles. En s’appuyant sur les recommandations des experts Splunk, Bosch a modifié son architecture interne et le traitement préliminaire des données.

« Faire intervenir Splunk dans notre équipe de projet a été le facteur décisif de sa réussite, et cela a convaincu nos clients de se lancer sans attendre dans des projets de suivis pour connecter d’autres sources de données », déclare M. Giehl.